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操作人員必須熟悉自己所操作的擠出機的結構特點,尤其要正確掌握螺桿的結構特性,加熱和冷卻的控制儀表特性、機頭特性及裝配情況等,以便正確地掌握擠出工藝條件,正確地操作機器。

擠出不同塑料制品的操作方法是各不相同的,但也有其相同之處。下面簡要介紹擠出各種制品時相同的操作步驟和操作時應注意的事項。

開車前的準備工作

1、用于擠出成型的塑料。原材料應達到所需要的干燥要求,必要時需作進一步干燥。并將原料過篩除去結塊團粒和機械雜質(zhì)。

2、檢查設備中水、電、氣各系統(tǒng)是否正常,保證水、氣路暢通、不漏,電器系統(tǒng)是否正常,加熱系統(tǒng)、溫度控制、各種儀表是否工作可靠;輔機空車低速試運轉(zhuǎn),觀察設備是否運轉(zhuǎn)正常;啟動定型臺真空泵,觀察工作是否正常;在各種設備滑潤部位加油潤滑。如發(fā)現(xiàn)故障及時排除。

3、裝機頭及定型套。根據(jù)產(chǎn)品的品種、尺寸,選好機頭規(guī)格。按下列順序?qū)�機頭裝好。

① 機頭應裝配在一起,整體安裝在擠出機上。

② 裝配機頭前,應擦去保存時涂上的油脂,仔細檢查型腔表面是否有碰傷、劃痕、銹斑,進行必要的拋光,然后在流道表面涂上一層硅油。

③ 按順序?qū)�機頭各塊板裝配在一起,螺栓的螺紋處涂以高溫油脂,然后擰上螺栓和法蘭盤。

④ 將多孔板安放在機頭法蘭之間,以保證壓緊多孔板而不溢料。

⑤ 在未擰緊機頭與擠出機聯(lián)接法蘭的緊固螺栓前應調(diào)整口模水平位置,可用水平議調(diào)方形機頭水平,圓形機頭則以定型模型膠底面為基準用機頭口模底面調(diào)平。

⑥ 上緊連接法蘭螺栓,擰緊機頭緊固螺栓,安裝加熱圈和熱電偶,注意加熱圈要與機頭外表面貼緊。

⑦ 安裝定型套并調(diào)整就位,檢查主機,定型套與牽引機的中心線是否對準。調(diào)整后,緊固固定螺栓。連接定型套各水管和真空管。

⑧ 開啟加熱電源,對機頭、機簡均勻加熱升溫。同時打開加料斗底部和齒輪箱的冷卻水及排氣真空泵的進水閥門。

1、絞刀嚴重磨損。絞刀與泥缸內(nèi)壁的間隙太大,或絞刀葉片的螺旋角不對: 在更換絞刀時應注意保持其間隙為3~5mm,以及應按照設計的角度制作絞刀葉 片。

2、絞刀葉片的表面過于粗糙,加大泥料和葉片的摩擦力:在堆焊絞刀時不 要成組堆焊,一次全部換完,應循序漸進,分批更換,以確保順利出磚,有條件 的可以稍稍打磨光滑。

3、泥缸壁襯套嚴重磨損。絞刀葉片與泥缸壁間間隙過大,導致泥料在泥缸里的旋轉(zhuǎn)運動太多,泥料出不來,也進不去:這時應更換新的泥缸襯套,或在其襯套內(nèi)壁裝上若干根平行或傾斜于軸向的肋條, 以代替被磨掉的來復槽, 阻止泥 料無效的回轉(zhuǎn),增加其有效的擠出。

4、壓泥刀板與絞刀的間隙過大壓不下泥料:應調(diào)整或補焊、更新刀板,使 其與絞刀葉片的間隙小于10mm。

二、泥條運動彎曲

1、泥條向一側(cè)彎曲:是由于機口、芯具、泥缸及螺旋絞刀的中心線沒有對 正。

2、泥條出現(xiàn)S型彎曲:是由于機脖子壓縮長度不夠,首節(jié)螺旋絞刀的主葉 和副葉頂端不齊或首節(jié)絞刀的副葉嚴重磨損變小, 運轉(zhuǎn)時只有主葉的那個半圓才 推出泥料:此時應拆換首節(jié)絞刀,焊補副葉。

超載(電機的負荷居高不下,離合器打滑,這時切忌強制啟動,以免損壞有關零 件,甚至釀成擠破泥缸、機頭等較大事故)

1、泥料太干:應先掏出太干的泥料,最好拆下機口和機頭,啟動機器排凈 泥缸里的干料后再安裝運行,并在規(guī)定的范圍內(nèi)適當增加成型水分。

2、較長時間停機,泥缸里的余料變得又干又硬:這不僅會嚴重超載,有時 會無法啟動。為了預防這種情況的發(fā)生,當停機在8小時以上時,不要關死機口 用水,對于雙級真空擠出機還應對其上泥缸中的泥料適當供水,以保持濕潤,如 果停機在2天以上應盡量開空泥料后再停機。

三、機器"擺頭" 這是螺旋擠出機的一個通病。

因為絞刀軸是一根較長的懸臂軸,穩(wěn)定性差, 當軸承松晃、主軸彎曲、首節(jié)絞刀的副葉太小時,會加劇這一情況。如果泥缸沒 有裝正, 螺旋絞刀葉片與泥缸壁四周的間隙不一樣大, 以及螺旋絞刀葉片外緣嚴 重失圓,造成主軸受力不勻而擺頭,應及時予以糾正,并經(jīng)常擰緊地腳螺栓和連接螺栓,防止其擺頭擺尾。 泥條擠出后出現(xiàn)螺旋紋 由于泥條受絞刀的螺旋作用,泥缸斷面泥料前進速度不一致, 軸心附近的泥 料走得較快,邊緣的泥料走得較慢,速度不一的泥流之間形成了分界面,水和空氣集中在該面的空隙中,產(chǎn)生了分層現(xiàn)象。 其主要是泥料塑性高、成型水分過大、主軸轉(zhuǎn)速太高、泥缸內(nèi)壁出現(xiàn)返泥現(xiàn)象等原因造成的。

處理辦法:

1、不同性質(zhì)的原料應充分混合均勻,盡量悶泡陳化,使水分充分滲入原料 顆粒內(nèi)部,減少原泥表面的水分。

2、適當降低成型水分來增加泥層之間的摩擦力。